[#3] CoreXY- Riementrieb – sparkcube v2.0L

Übersicht aller Bauschritte

#1 Rahmen
#2 XY-Achse
#3 CoreXY Riementrieb
#4 folgt

Beim Einfädeln der beiden Riemen beginnt man mit dem Unteren: Im X-Schlitten wird das Riemenende zu einer Schlaufe geformt sodass die Zähne ineinander greifen und in die tropfenförmige Aussparung eingelegt.
Gesichert wird die Schlaufe indem ein Stift oder eine Madenschraube in die entstandene Öse eingeschoben wird.
An der Schlaufe lässt sich die Riemenlänge in 2mm Schritten grob einstellen.

Im Online CAD Viewer lässt sich mithilfe der „Schnittansicht“ der Riemenverlauf beider Riemen einfach nachvollziehen.

Der obere Riemen wird genauso eingefädelt. Danach verbindet man die zwei Hälften des Schlittens mit den 4 M4 Schrauben.

Nun sollte man dem Riementrieb etwas spannen und während händischem Verfahren jede Umlenkrolle genau beobachten. Läuft der Riemen an einer Stelle schlecht oder springt sogar über, ist die Ausrichtung an der Stelle ungenügend. Anschließend entfernt man die 4 M4 Schrauben wieder.

Zur Montage des sparklab Extruders muss dessen Bodenplatte entfernt werden. Danach kann diese von unten an den X-Schlitten geschraubt werden…

… und der Extruder von oben eingesetzt werden. Anschließend wird der Extruder im eingebauten Zustand wieder verschraubt.

Das bereits montierte E3D-v6 Hotend wird in die Hotendhalter eingelegt und verschraubt. Der PTFE Schlauch steht 16,5mm aus dem Hotend hervor. Eine leichte Senkung am oberen Ende des PTFE Schlauchs erleichtert das spätere Einfädeln vom Filament.

Ist der Druckkopf soweit montiert, lässt er sich einfach von unten mit den 2 Schrauben befestigen.

[#2] XY-Achse – sparkcube v2.0L

Übersicht aller Bauschritte

#1 Rahmen
#2 XY-Achse
#3 CoreXY Riementrieb
#4 folgt

Im folgenden Abschnitt fallen die Bezeichnungen „H-Ends“ und „X-Ends“:
Von oben betrachtet bildet der coreXY Antrieb ein „H“, die „H-Ends“ beschreiben als die 4 Enden des „H’s“.
Als „X-Ends“ bezeichnet man die Komponenten rechts und links an der X-Achse.

Die Umlenkrollen für den Zahnriemen bestehen aus 2 F605ZZ Kugellagern mit 2 DIN125 5,3 Scheiben und werden direkt an das Profil geschraubt.

Die Anzahl der „Distanzscheiben“ in den Abbildungen oder im Aufbauvideo ist bedeutungslos, da die DIN125 Scheiben in der Dicke abweichen. Es wird nur der Abstand so genau wie möglich eingestellt. Die genauen Daten sind in der CAD ersichtlich, wurden aber nachfolgend nochmals aufbereitet.

Bei der Montage der „H-Ends“ ist die Höhe sehr wichtig. Bei allen beträgt der Abstand zum Rahmen 29mm. In der Regel muss die Höhe der „H-Ends“ beim ersten Bed-Leveling nochmal fein nachgestellt werden, da die Y-Wellen absolut parallel zum Druckbett verlaufen müssen. Ansonsten kann auch mit der Bettjustierung kein perfekter erster Layer erreicht werden.

Die X-Ends werden mit der Welle und den F605ZZ Lagern bestückt. Hierbei ist der Platz sehr begrenzt, damit die Lager und Scheiben stramm sitzen und keine Störgeräusche abgeben.

Die letzte Scheibe lässt sich nicht am Rand einsetzen, sondern nur in der Mitte. Von oben lässt sich ein Inbusschlüssel als „Fädelhilfe“ einsetzen.

Außerdem werden die LMU10 Linearlager mit Hilfe der Klemmplatte eingeschraubt. Es ist darauf zu achten, dass man die Klemmplatte gleichmäßig anzieht. Die LMU10 Lager müssen vor dem Einbau mit passendem Fett (empfohlen) oder Öl geschmiert werden.

Bevor die Wellen montiert werden, befreit man die Enden von überschüssigen Fett. Die X-Wellen müssen in beiden „X-Ends“ bis zum Anschlag eingeschoben werden, ansonsten kann die Riemenspannung diese Zusammendrücken.

Die Wellen kann man jetzt mit den Schrauben sichern. Anschließend überprüft man, ob die Wellen beidseitig am Anschlag der „X-Ends“ anliegen und ob die „X-Ends“ gerade stehen. Letzteres geschieht am besten mit einer angelegten Leiste. Sollten die „X-Ends“ nach innen geneigt sein, legt man zwischen Wellenende und Anschlag Distanzscheiben. Sitzen die X-Ends schief, läuft der Riemen später schlecht.

Die letzten Kugellager befinden sich nun an den hinteren „H-Ends“. Hier ist ebenfalls die Anzahl der Scheiben irrelevant. Es zählt nur die spätere Einbaulage der Kugellager. Nur an diesem Punkt lassen sich auch gedruckte Distanzscheiben einsetzen. Die angeschraubten Kugellager müssen aus Stabilitätsgründen Distanzstücke aus Metall besitzen.

Beim Aufschrauben des Deckels mit dem eingesetzten Kugellager ist darauf zu achten, dass das Kunststoffteil nicht Bündig am Eckprofil anliegt. Es bleibt ein 2mm Spalt rund herum über. Sollte die Umlenkrolle später nicht genau gerade laufen, kann man das an dieser Platte einstellen.

Beim Motorhalter für die XY-Motoren gibt es zwei Varianten. Einmal auf halber Profilhöhe:

… und einmal unten. Diese Variante ist deutlich stabiler und wird empfohlen, sofern es Platztechnisch möglich ist.

Werden, wie im sparklab-shop Set enthalten, Metallkupplungen eingesetzt sollten diese „Starr“ ausgeführt sein.

sparkcube v2.0

Nach 5 Jahren v1.1XL und über 1000 registrierten Nachbauern, folgt nun das Update! Das Grundlegende Konzept bleibt gleich: sehr gute Druckqualität, simples, stabiles Design, geringer Wartungsaufwand und einfache Montage.

Status: Open Beta

[#1]Rahmen – sparkcube v2.0L

Übersicht aller Bauschritte

#1 Rahmen
#2 XY-Achse
#3 CoreXY Riementrieb
#4 folgt

Rahmen – sparkcube v2.0L

Beim Aufbau des Rahmens beginnt man zunächst mit der Bearbeitung der Profile. Es müssen einige Löcher gebohrt und Gewinde geschnitten werden.

Die vertikalen Profile benötigen an beiden Enden zwei 5,5mm Bohrungen. Diese sitzen 10mm vom Ende entfernt und werden zunächst angerissen und gekörnt…

… und danach mit dem 5,5mm Bohrer gebohrt. Bei der Bohrung kommt es nicht auf absolute Präzision an und kann auch mit dem Akkuschrauber ausgeführt werden. Das Loch dient später nur als Zugang für den Inbusschlüssel. Man sollte die Bohrung von allen 4 Seiten ankörnen wenn man keinen Bohrständer verwendet.

Nun bekommen die 4 vertikalen Profile ein Gewinde an einem Ende und die restlichen 8 bekommen eines an beiden Enden. Hier ist ein Schmiermittel unerlässlich!

Bei Aluminium eignet sich, neben Bohröl, Spritus einwandfrei zum Gewindeschneiden.

Nach der mechanischen Bearbeitung werden die Profile gesäubert. Später dürfen keine Späne in die Elektronik gelangen. Die 8 horizontalen Profile werden mit den M6x16 Linsenkopfschrauben versehen.

Jetzt kann der eigentliche Rahmen zusammengefügt werden. Die Vorgehensweise ist immer die gleiche: zusammen mit einem Anschlag die Schraube zum fixieren leicht anziehen, danach die Profile kräftig fixieren und anziehen.

Hier muss gewissenhaft gearbeitet werden. An den oberen Profilen werden Umlenkrollen fixiert. Stehen diese nur leicht schräg, wird der Riemen schneller verschleißen oder sogar von der Rolle laufen! Und am unteren Profil sitzt das Kugellager für die Gewindespindeln der Z-Achse. Auch dieses erfordert eine hohe Maßhaltigkeit des Rahmens.

Tipp: Während des Zusammenbaus darauf achten, dass die 4 vertikalen Profile nur an einem Ende Gewinde haben und diese unten sitzen müssen. Die Gewindeplatten lassen sich nicht nachträglich einbauen, hier also keine vergessen. Die Hammermuttern sind nur für Anbauten wie Extruder, FTS, Seitenteile oder Schutzleiteranschluss geeignet!

Die Gewinde an den vertikalen Profile sitzen unten. Die Gewindeplatten lassen sich nicht nachträglich einbauen, hier also keine vergessen. Die Hammermuttern sind nur für Anbauten wie Extruder, FTS, Seitenteile oder Schutzleiteranschluss geeignet!.

Rot: M4 Nutensteine
Grün: M5 Nutensteine

[#5] Druckkopf Bowden – sparkcube EDGE 255x175x400

Übersicht aller Bauschritte

#1 Rahmen
#2 XY-Achse
#3 Z-Achse
#4 Elektronik
#5 Druckkopf


Bowden Druckkopf – sparkcube EDGE

Für den Druckkopf stehen 25 freie Pins an dem D-Sub Anschluss zur Verfügung.

Der Druckkopf mit Bowdenantrieb besteht aus 2 Teilen. Wir verwenden ein E3D-v6.

Das Klemmteil für das Hotend trägt gleichzeitig die beiden Radiallüfter.

D-Sub Stecker samt Kabel eingelegt…

… und festgeschraubt.

Jetzt sollte man unbedingt den Druckkopf provisorisch an den X-Schlitten stecken und überprüfen, ob alle Leitungen bis zum RADDS Board durchgängig sind und dass es keinen Kurzschluss zwischen benachbarten Leitungen gibt.

Jetzt kann man alle Komponenten mit den Litzen verbinden. Im Bild verwenden wir 4 Leitungen parallel um den Strom zu verteilen. Nähere Infos findet man in der Dokumentation zum Flachbandkabel: HIER

Viel Platz ist nicht. Aber wenn man die Leitungen möglichst kurz hält, kann man die Lüfter noch mit Steckverbindern ausstatten.

Die Lüfter können einfach mit Doppelseitigen Klebeband befestigt werden.

Der Druckkopf ist fertig. Jetzt nur noch aufstecken und mit den 4 langen M3 Schrauben anschrauben.

So sieht es dann mit Extruder und PTFE Schlauch aus.

Vor dem Einschalten oder Anschließen des USB Kabels, unbedingt alles doppelt überprüfen. Alle Leitungen durchmessen, auf Polung und Kurzschlüsse achten. Zum Beispiel sind die Radiallüfter bei Verpolung sofort defekt.

[#4] Elektronik – sparkcube EDGE 255x175x400

Übersicht aller Bauschritte

#1 Rahmen
#2 XY-Achse
#3 Z-Achse
#4 Elektronik
#5 Druckkopf


Elektronik – sparkcube EDGE

Dieser Teil des Bautagebuchs dient nur der Illustration. Der sparkcube EDGE ist als Schutzklasse I Gerät an allen zugänglichen Stellen, welche im Fehlerfall Stromführend sind, mit einem Schutzleiter versehen und damit sicher. Falsch ausgeführt drohen hier jedoch Brand und Stromschlag. Daher ist der Teil des Aufbaus vom Fachmann zu erledigen!

Anordnung der Komponenten, der Kabelkanal vereinfacht das verlegen deutlich.

Bodenplatte mit Kaltgeräteanschluss, Ein/Aus Schalter und Lüfter. Der Lüfter saugt die Luft ab, somit strömt frische Luft durch die zwei Lüftergitter hinein und kühlt das RADDS Board und das Netzteil.

Das Flachbandkabel wird aufgetrennt, mit Aderendhülsen versehen und kann so direkt mit dem RADDS verkabelt werden. Bei der Verteilung der Pins im Flachbandkabel ist eine räumliche Trennung von Stromführenden und Sensorkabel wichtig. Das ist detailliert beschrieben in der Datei namens: „DOKU:ribbon-cable,pin_usage“ in der Dokumentation.

Die Motoranschlüsse wurden mit Steckverbinder ausgestattet. Es empfiehlt sich bei Verwendung der gezeigten Dupont Verbinder eine nachträgliche Fixierung mit Schrumpfschlauch.

Kabelanschluss für den Extrudermotor

Zur Montage des FTS wurde hier das optionale Seitenteil montiert. Ohne Seitenteil verwendet man einfach ein FTS v2-1 mit einem kurzen Schlauch zur Montage am Rahmen direkt unter dem Extruder.

sparkcube EDGE 255x175x400

der Startschuss für die OpenSource Dokumentation ist gefallen! Ihr erhaltet die Dateien im Archiv. Zögert nicht bei Fragen unser Forum zu benutzen!

Das Konzept des sparkcube EDGE eignet sich am besten für präzise Prototypen, Figuren, Büsten und Modelle mit feinen bis mittleren Düsendurchmesser für Unternehmen und professionelle Anwender. Ausstattung, Zubehör und Bauraumgröße sind darauf optimiert zuverlässig, flexibel und genau zu funktionieren.

Um schwingungsarme Druckergebnisse bei höheren Druckgeschwindigkeiten zu ermöglichen wurde neben einem torsionsarmen Querbalken, Schienenführungen mit Kugelrollen und einem hochwertigen GT3 Riemen mit 9mm Breite vor allem konstruktive Maßnahmen ergriffen. So ist zum Beispiel der Massenschwerpunkt des Druckkopfs genau in das Zentrum der führenden Achsen und Riemen gewandert. Diese Symmetrie reduziert Nachschwingen bei scharfen Kanten sehr effektiv. Viele dieser konstruktiven Maßnahmen zusammen ermöglichen ein genaues Achsensystem bei minimalem Gewicht der bewegten Teile.

Zusammen mit dem massiven Rahmen ergibt sich eine außerordentliche Laufruhe, die sich im Druckbild und in der geringen Lautstärke des Druckers wiederspiegelt.

Der Druckkopf ist mit einem universellen Stecksystem ausgestattet. Damit kann man komplette Druckköpfe in wenigen Sekunden wechseln. In diesem Moment sind bereits Pläne für verschiedene Bowden- und Direktgetriebene Druckköpfe vorhanden.
Die Absaugung der optionalen Einhausung ist temperaturgesteuert und hält die Umgebungsvariablen im Bauraum immer konstant.

Dokumentation, CAD Daten, Materiallisten sind ab morgen zum freien Download erhältlich!

[#3] Z-Achse – sparkcube EDGE 255x175x400

Übersicht aller Bauschritte

#1 Rahmen
#2 XY-Achse
#3 Z-Achse
#4 Elektronik
#5 Druckkopf


Z-Achse – sparkcube EDGE

Die Druckplatte besteht aus einer Plangefrästen Alugussplatte mit 230V Heizmatte. Die Aluplatten müssen teilweise sehr gründlich gereinigt werden. Die Schutzfolie hinterlässt einen Waxartigen Film, auf dem die Heizmatte nicht ausreichend klebt und eine mangelhaft verklebte Heizmatte ist ein enormes Sicherheitsrisiko! Vor dem Aufbringen der Heizmatte mit einem Streifen Klebeband testen, ob er an der Platte klebt.

Die Linearlager sind lange Varianten mit Flansch in der Mitte.

Bei der Bettaufnahme sind von unten Federscheiben eingeführt, damit mit etwas Kraftaufwand eine Verschiebung möglich ist. Dies ermöglicht der Platte eine Wärmeausdehnung ohne innere Spannungen.

Die 230V Verkabelungen müssen stets von einem Fachmann vorgenommen werden. Zusätzlich zu L,N und PE liegt ein geschirmtes 4 adriges Kabel in der Z Schleppkette für Thermistor und Z-Endschalter.

Die Schnittansicht verdeutlicht das untere Festlager. Das Doppelschrägkugellager wird mit der Feingewindemutter (fehlt in der Schnittansicht) fest mit der Kugelspindel verschraubt. Anschließend klemmt das Druckteil das Kugellager fest gegen die stabile Bodenplatte.

Oben befindet sich die Loslagerung für die Kugelspindel. Das Kugellager kann sich in dem Druckteil auf und ab bewegen, um einen spannungsfreien Längenausgleich zu gewährleisten. Sollte man den Aufbau mit einer TR-Gewindestange oder einer ungerichteten (krummen) Spindel machen, ist es zweckmäßig das obere Lager entfallen zu lassen. Hierbei muss die maximale Verfahrgeschwindigkeit in Z Richtung jedoch stark verringert werden. (In der Schnittansicht fehlt der Sicherungsring in der Nut der Kugelgewindespindel)

Fertig eingebaut. Zum Ausrichten der einzelnen Komponenten muss man die Achse händisch auf- und abfahren.

Der Halter für die Schleppkette ist so zu montieren, dass die Kette nicht anschlägt, wenn das Bett ganz oben ist.

mit dem Aufkleben der Druckplatte ist die Z-Achse fertig. Im Bild sieht man eine MTPlus Dauerdruckplatte, welche mit 3M MP468 Klebeband verklebt wird.

[#2] XY-Achse – sparkcube EDGE 255x175x400

Übersicht aller Bauschritte

#1 Rahmen
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#3 Z-Achse
#4 Elektronik
#5 Druckkopf


XY-Achse – sparkcube EDGE

Die Verbindungsteile zwischen Y- und X Achse heißen „X-Ends“. Bei der Montage gibt es einige Details zu beachten, ansonsten droht unter anderem der Defekt der Führungen!

Das X-End oben rechts nimmt einen 5x5x5mm Neodym Magneten auf, der als Gegenspieler für den Hall-E Endstop im X-Schlitten dient. Dieser wird mit Epoxy o. ä. fixiert. Auch zu sehen, die 2 M3 Vierkant Muttern und die M4 Vierkant Mutter, die in jedem X-End verbaut werden müssen.

Es gibt nur eine richtige Ausrichtung des Magneten. Vorher mit dem Hall-Endstop ausprobieren. Ansonsten löst der Endschalter nicht aus.

Im Bild gezeigt ist die Variante mit F605ZZ Kugellagern als Umlenkrollen. Optional gibt es die X-Ends auch für die GT2 Umlenkrollen. Ich empfehle die gezeigte Variante, da die Qualität der erhätlichen GT2 Umlenkrollen unzureichend ist. Der Aufbau ist jeweils: 2 Din125 M5 Scheiben – Kugellager – 2 Din125 M5 Scheiben – Kugellager – 2 Din125 M5 Scheiben.

Man kann die Vierkantmuttern in Position kleben, oder aber wie gezeigt Karton zurecht schneiden, damit die Muttern vor dem Einbau nicht in der Nut herumrutschen. Erleichtert dein Einbau enorm!

Herstellungsbedingt können kleine „Knubbel“ oder „Blobs“ auf der Oberfläche der X-Ends sein. Diese vorher mit Feile oder Sandpapier entfernen, damit die X-Endhälften sauber zusammenpassen. Auch die Anschraubfläche an den Führungsschlitten sollte auf die gleiche Art entgratet werden.

Die Führungsschiene wird auf der Traverse mit Setzmuttern angeschraubt. Sollte die Führung mal zu wechseln sein, bleiben die Muttern in Position.

Die Traverse wird einseitig mit Federscheiben angeschraubt. Die Seite mit den Federschrauben wird nur leicht angezogen, damit ein Längenausgleich über die Langlöcher erfolgen kann. Die Schrauben müssen davor dick mit Schraubenlack vorbehandelt werden. (Kein Loctite, nur lufttrocknente Mittel verwenden. Eine dicke Schicht Nagellack funktioniert auch sehr gut) Die Schrauben erst montieren, wenn der Lack getrocknet ist.

Generell ist jetzt höchste Sorgfalt geboten bei der Montage der Traverse. Vorsichtig alle Schrauben nach und nach anziehen und dabei auch die Parallelität der Aluprofile einstellen und die Schrauben Anziehen. Die Führungen sind sehr präzise und ausreichend dimensioniert für den 3D Druck. Sollte man die Führungen aber verkantet anziehen, oder aber den Schlitten bewegen, während die Schienen rechts und links nicht parallel stehen, gehen die sehr schnell kaputt.

Die Motorhalter sind hier bereits montiert. Inklusive dem Endstop „Marquardt 1050“. Der rechte Halter muss aber nochmal demontiert werden, weil man sonst das Riemenrad nicht festziehen kann.

Bei der Platzierung der Schienen darauf achten, dass der Motorhalter 5mm auf dem Profil hin- und hergeschoben werden kann. Das dient später zur Spannung des Zahnriemens.

Nun folgt die Montage des X Schlittens samt Verkabelung. Beim Abschneiden des Flachbandkabels darauf achten, dass keine Kurzschlüsse durch herausstehende Litzen entstehen.

Bevor man die beiden Hälften verschraubt, sollte man die 6 M3 Muttern von hinten einpressen, an denen später die Druckköpfe angeschraubt werden können.

Die Klemmplatten bekommen jeweils ein M5 Gewinde.

Der einbaufertige X Schlitten.

Danach können die Umlenkrollen und der Riemen eingebaut werden.

Die zwei Schrauben in der Mitte des X Schlittens ziehen die Klemmplatten für den Zahnriemen an. Über die Motorposition den Riemen spannen. Mit unterschiedlicher Spannung rechts/links stellt man beim Core-XY sicher, dass die Y-Achse genau senkrecht zur X-Achse läuft.

Zwischendurch muss jetzt schon das Netzteil und das SSR eingebaut werden. Da man nach der Montage der Blende nicht mehr an die Schrauben ran kommt.

Die Verkleidungsplatte wird mit doppelseitigem Klebeband aufgeklebt…

… und vorne einfach umgebogen. Die Nut an der Unterseite macht das macht das umbiegen per Hand sehr einfach. Man sollte die Kante mit einem Haarföhn erwärmen, damit der Lack nicht reißt. Sollte einem die Vorstellung widersprechen, dass man im Falle eines Netzteildefekts die Verkleidung abreißen muss, dann kann man in die Blende noch Löcher bohren, damit man von oben an die Schrauben ran kommt.

[#1] Rahmen – sparkcube EDGE 255x175x400

Übersicht aller Bauschritte

#1 Rahmen
#2 XY-Achse
#3 Z-Achse
#4 Elektronik
#5 Druckkopf


Rahmen – sparkcube EDGE

Als erster Arbeitsschritt gilt der Aufbau des Alurahmens. Nach der Sichtung der Teile (ist alles vollständig und in Ordnung?) bringen wir alle Verbinder und Bohrungen ein.

Man sollte möglichst verhindern, dass man später noch vergessene Bohrungen nachträglich einbringen muss. Die Späne landen sonst auf den Führungen und in der Elektronik.

Die T-Matik-Verbinder werden bündig eingeschraubt und weiter eingedreht, bis die flache Seite nach oben zeigt. Der Akkuschrauber leidet sehr bei der Aufgabe, eindrehen per Hand ist Werkzeugschonender.

Beim Eindrehen der Verbinder entsteht ein Grat. Dieser ist zu entfernen, damit die Profile später sauber verschraubt werden können.

Hier liegen alle Profile, welche T-Matik-Verbinder benötigen. Die 30×30 B-Typ Profile bekommen einen Verbinder pro Seite, die breiten zwei.

Bei den folgenden Montagearbeiten auf sehr genaue Ausrichtung achten. Eine garantiert ebene Unterlage hilft sehr. Um die 30er Profile mittig zu den 40er auszurichten, verwende ich eine 5mm Alugussplatte als Unterlage.

Man beachte, dass die Profile oben und unten nicht bündig abschließen.

Am hinteren Rahmen sind die Füße kürzer. Hier kommen später die beiden Schraubfüße dazu.

Beide Rahmenhälften verbunden und die Bodenelemente angebracht.

Jetzt kann die Grundplatte montiert werden. Hierbei nicht die hinteren 4 Nutensteine für die Wellenhalter der Z Achse vergessen!

Bei der Bodenplatte darauf achten, dass der Ausschnitt für das XY-Flachbandkabel hinten rechts ist.

Die mittleren Querstreben rechts und links nehmen später die Linearführungen der Y-Achse auf. Bei den Winkeln müssen die Zentriernasen abgebrochen werden, damit die mittleren Profile rechts und links parallel zueinander ausgerichtet werden können.

Bei den 6 Winkeln wurden alle Zentriernasen abgebrochen, die im eingebauten Zustand nach oben zeigen. Die Zentriernasen, die in das 40×40-45° Profil einhaken, können bestehen bleiben.

Bei der hinteren Querstrebe auch an die 4 Bleche denken, die später die Umlenkrollen für das Core-XY System halten. Auch hier müssen die oberen Zentriernasen an den Winkeln abgebrochen werden, sonst passen die Winkel nicht auf das Blech.

Bevor man sich nun an die nächsten Schritte wagt, sollte man alle Bohrungen für Filament- und Kabeldurchführungen gebohrt haben Außerdem den Rahmen und den Arbeitsplatz säubern und von Spänen befreien.